| 名称 | 精益方法 | Six Sigma管理 |
| 假定 | 1）消除浪费可以改善绩效 2）大量的小改进更有利于组织成长 | 1）问题总是存在的； 2）测量是重要的； 3）随着变异减少，系统产出得到改进 |
| 文化基础 | 东方以人为本的文化和管理思想 | 西方制度、工具化的文化和管理思想 |
| 直接目标 | 1）消除一切浪费、降低成本； 2）缩短流程周期，增强响应能力； 3）多品种、小批量生产，增加柔性 | 1）消除变异、优化流程； 2）提高质量、增加价值 |
| 关注焦点 | 价值流 | 问题 |
| 工具方法 | 5S现场管理、准时生产、快速换算、Poka-Yoke、看板、并行工程、视觉控制、自动化、平顺化、TPM、约束理论、持续改进、DFM/A（面向可制造型/可装配行设计）、价值工程和标准化作业等 | 分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、矩阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、Benchmarking、测量系统分析、方差分析、响应曲面方法和平衡计分卡等 |
| 实施步骤 | 1）精确地确定价值； 2）识别价值流； 3）流动； 4）拉动； 5）尽善尽美； | 1）界定(D)； 2）测量(M)； 3）分析(A)； 4）改进(I)； 5）控制(C); |
| 特点 | 1）工具软性，但很有效； 2）注重柔性，灵活性，迅速机动； 3）强调节流； | 1）工具精良，功能强大； 2）注重系统性、规范性； 3）强调开源与节流； |
| 实施方法 | 自下而上推动 | 自上而下推动 |
| 主要效果 | 1）减少一切浪费（库存、缺陷等）； 2）优化流程、缩短交货期； 3）提高生产率； 4）降低成本，改善资本投入； | 1）减少变异，统一产出； 2）消除缺陷，改进质量； 3）增加顾客价值，提高利润； 4）顾客满意与忠诚； |
| 长处 | 1）持续的全面创新与变革； 2）强调连续流动和拉动； 3）与相关利益主体全面合作关系； 4）整体优化，最求尽善尽美； 5）见效快； | 1）应用大量统计工具，精确界定问题； 2）流程彻底改进与设计； 3）追求完美和精益求精（持续改进）； |
| 不足 | 1）过多依赖经验管理、缺乏质量分析； 2）对波动处理不力，难以“精益”； 3）疏于人才培养和系统方法整合； 4）急功近利，出现“非精益化”反弹； | 1）无法提高流程周转速度； 2）不鼓励创新和变革； |
| 共同点 | 1）关注顾客满意，顾客驱动； 2）关注财务成果； 3）注重持续的系统整体改进； 4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转成“团队”和“连续流动”概念）； 5）全员参与，团队相互合作与协调； 6）管理层的大力支持与参与； 7）注重人、系统和技术集成； |